|
НОРМАТИВЫ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ
Эффективность применения типовой системы технического обслуживания и ремонта находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и содержат последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость, материалоемкость. Важнейшими показателями технического обслуживания и ремонтов являются:
— ремонтные циклы и их структуры;
— длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
— категории сложности оборудования;
— нормативы трудоемкости;
— нормативы материалоемкости;
— нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.
Под ремонтным циклом Д понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого в установленной последовательности осуществляются все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т. е. период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла (С ) — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в порядке их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального (КР) ремонта, записывают так:
где ТР, СР, КР — соответственно текущий, средний и капитальный ремонт.
Продолжительность ремонтного цикла (Тр. ) — это количество часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производят все ремонты, входящие в состав цикла. Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят. длительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах), например:
Межремонтный период Т — это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами
где • — число текущих ремонтов; п — число средних ремонтов. Цикл технического обслуживания Ц0 — это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, осуществляемых через установленные для каждого вида оборудования числа часов оперативного времени работы, называемые межоперационными периодами Т0. Виды технического обслуживания, выполняемые неремонтным персоналом (станочниками, уборщиками) в структуру цикла технического обслуживания не включаются. Структуру цикла технического обслуживания представляют в виде суммы входящих в него операций:
где °е — ежедневный осмотр; П — поступление смазочного материала; Э — замена смазочного материала; О, — частичный осмотр; Р — регулировка.
Продолжительности цикла технического обслуживания и меж- ремонтного периода равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.
При установлении ремонтного цикла учитывают ряд факторов:
тип производства, от которого зависит интенсивность использования оборудования; физико-механические свойства обрабатываемых металлов, влияющие на износ оборудования; размер оборудования (тяжелые, средние, легкие станки). Продолжительность ремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков (массой до 10 т) определяют по формуле
где К0 К 1К 2К3 К,4 К5 т соответственно коэффициент обрабатываемого металла; материала применяемого инструмента; класса точности оборудования; категории массы; возраста; долговечности.
Межремонтный период Т и периодичность технического обслуживания Т. О рассчитывают по формулам
где п, О — соответственно число средних и текущих ремонтов и технического обслуживания.
Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависит от его конструктивных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено по категориям ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется при помощи единицы ремонтосложности.
Единица ремонтосложности механической части т7 (50 ч) — это трудоемкость капитального ремонта механической части некоторой условной машины, отвечающего требованиям ТУ.
Единица ремонтосложности электрической части т в тех же условиях равна 12,5 ч.
На основе нормативов разрабатывают годовые графики ремонта оборудования, в которых предусматривают по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии
| 
