|
ПОДГОТОВКА И ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Рациональная организация ремонтов и технического обслуживания требует тщательной технической и материальной подготовки. Техническая подготовка состоит из конструкторской и технологической подготовки. При конструкторской подготовке систематизируется техническая документация по отдельным типоразмерам оборудования и представляется в виде альбомов, комплектуемых из чертежей оборудования и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать паспорт, схемы (кинематическую, гидравлическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, приборов, аппаратуры и т. п.
Технологическая подготовка — проектирование процессов разборки и сборки оборудования, технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и приспособлений для ремонтных работ, а также уточнение ведомостей дефектов.
Материальная подготовка — обеспечение ремонтных работ материалами, сменными узлами и деталями, а также технологической оснасткой и подъемно-травспортными средствами. Подготовка предшествует выводу оборудования в ремонт, что сокращает сроки его выполнения.
На предприятиях создается запас сменных деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ в течение трех месяцев. Величина этих запасов нормируется. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе максимум — минимум. Норма максимального запаса М mах равна партии заказа на изготовление в ремонтно-механическом цехе или на приобретение ее со стороны. Норма минимального запаса
определяется наличием запасных деталей, соответствующим точке заказа, при достижении которой выдается заказ на изготовление или приобретение этих деталей.
Норма минимального запаса определяется по формуле
где Т3 — производственный цикл изготовления партии деталей, мес.; с0 — число одномодельных станков, в которых применяется данная деталь; т — число одинаковых деталей в агрегате; Тел — срок службы данной детали, мес. При М 0,75 данную деталь не следует держать в запасе: она может быть изготовлена к очередному плановому ремонту.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых ремонтно-механическими цехами (РМЦ) и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта:
централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда
и техническое обслуживание производит ремонтно-механический
цех предприятия. Такая организация применяется на небольших
предприятиях. При де централизованной форме все виды ремонтов
и техническое обслуживание оборудования выполняются силами
цеховых ремонтных баз (ЦРВ). На этих базах изготовляют новые
и восстанавливают изношенные детали. Такая организация свойственна предприятиям массового производства.
Смешанная форма организации работ характеризуется тем, что / наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация
оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производится в РМЦ, а техническое обслуживание и внеплановые ремонты — силами ЦРВ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (изготовление запасных частей, ремонт однотипного оборудования и др.). При этом вследствие специализации рабочих мест, оснастки и повышения квалификации работников повышается производительность труда, качество ремонтов и снижается их себестоимость.
Внедряются узловой и последовательно-узловой методы ремонта. Узловым называется метод ремонта, при котором отдельные узлы
заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными, или новыми. Применение узлового метода ремонта обеспечивает возможность выполнения большей части ремонтных работ до вывода оборудования в ремонт. При этом создаются предпосылки концентрации ремонтных работ и возможность их выполнения.
цикла. Создание оборотного парка узлов связано с существенными дополнительными затратами в производстве. Применение этого метода целесообразно при ремонте одномодельного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве, а также оборудования, выход которого из строя может нарушить ритмичную работу предприятия, снизить выпуск продукции.
Последовательно-узловым называется такой метод, при котором требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно в перерывах в работе станка. Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение последовательно-узлового ремонта требует особенно тщательной технической и материальной подготовки, а также планирования ремонтных работ.
При анализе работы ремонтных хозяйств используется большой круг технико-экономических показателей: уровень издержек на ремонты и техническое обслуживание, затраты на 1000 ремонтных единиц, внутрисменная загрузка оборудования и простои из-за технической неисправности, время простоя оборудования в ремонтах и др. Анализ трудоемкости, материалоемкости и себестоимости ремонтов проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях и предприятиях изготовителях оборудования.
| 
