|
Система ремонта оборудования
Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
Регламентация этих положений изложена в Типовой системе технического обслуживания и ремонта металле- и деревообрабатывающего оборудования. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.
Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.
Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние, и капитальные ремонты.
Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов и обеспечение или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.
При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.
Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.
Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжении в процессе эксплуатации без разборки.
Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, структуру и продолжительность цикла технического обслуживания, ремонте сложи ость, нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.
Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Годовой план-график ремонта оборудования составляется в физических или ремонтных единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений, на основе которой рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность материалов, сметная стоимость ремонтных работ.
Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит
перечень установленного оборудования, его сложность;
вид ремонтов и сроки их выполнения;
трудоемкость работ;
время простоя в ремонте.
Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по оборудованию своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонто-механического цеха.
Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.
Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбом чертежей сменных деталей и узлов; паспорт оборудования; схему управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологические карты разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовые технологические процессы изготовления и ремонта запасных деталей; типовую оснастку и приспособления для механизации трудоемких ремонтных работ.
При подготовке технической документации необходимо большую часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.
Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении и запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо осуществлять организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т.е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, подменными станками, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.
Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями на данном предприятии.
Так, для слесарей комплексных бригад может применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.
На аварийных работах, а также капитальном ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются выполнение месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.
Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляется на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе станового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняет при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.
В ведомости дефектов фиксируются фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей узлов, необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объем предстоящего ремонта.
Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова:
подготовка к ремонту;
проверка точности (до разборки);
разборка станка на узлы;
разборка узлов на детали;
промывка деталей;
уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей;
замена, пригонка деталей, сборка и регулирование узлов;
общая сборка;
регулировка станка;
испытание станка;
окраска станка;
сдача техническому контролю.
Формы организации ремонтных работ определяются в основном размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.
Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и техническое обслуживание выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.
На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.
В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание — цеховые ремонтные базы.
На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтномеханическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.
Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами специальных ремонтных предприятий (по договорам).
Во всех случаях планирование, техническое руководство а контроль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.
Запасными деталями принято считать сменные части оборудования (машин), которые технологически и экономически целесообразно хранить в постоянно возобновляемом запасе. Производство запасных деталей и обеспечение ими предприятий является определяющим фактором организации ремонта оборудования, поскольку сводит ремонт к замене изношенных деталей и узлов новыми, их подгонке и регулировке механизмов.
Продолжительность ремонта при этом сокращается в четыре-пять раз и значительно улучшается качество. Это может быть достигнуто, когда все ремонтные нужды будут обеспечены запасными деталями и узлами, изготовленными на станкостроительных предприятиях или заводах подетальней специализации.
В настоящее время станкостроение выпускает только около 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает 20%. Поскольку станкостроение еще не в состоянии обеспечить ремонтные службы запасными деталями, нужно организовать их производство в специализированных ремонтных цехах (заводах) крупных машиностроительных предприятий и создать необходимый парк запасных деталей. Запас устанавливается нормативами типовой системы.
Потребность б запасных деталях в известной степени может быть удовлетворена за счет многократного восстановления изношенных деталей, особенно трудоемких, таких как ходовой винт, шпиндель и др. Восстановление деталей путем хромирования, виброконтактной наплавки, поверхностной закалки, металлизации, азотирования и т.д. не требует дорогостоящего оборудования, обычно не превышает 35-50% стоимости новых деталей и значительно повышает срок их службы.
Производство запасных деталей и их восстановление на машиностроительных предприятиях осуществляются ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными базами и обходится значительно дороже, чем на заводах станкостроения. Достаточных запасов деталей практически не существует, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.
Изготовление запасных деталей, их восстановление и ремонт агрегатов, проводимые централизованно, составляют на данном заводе более 70% всех ремонтных работ. При покупке нового оборудования главный механик ВАЗа требует от его изготовителей обеспечения запасными деталями, наличия подробных схем, чертежей и инструкций по ремонту и эксплуатации оборудования.
|
